低（dī）氧銅杆和無氧銅杆的區別
低氧銅杆和無氧銅杆由於製造（zào）方法（fǎ）的不同（tóng），致使存在差別，具有各自（zì）的特點。
1）關於氧（yǎng）的吸入和脫去以及它的存（cún）在狀態
生（shēng）產銅杆的陰極銅的含氧（yǎng）量一般在10—50ppm，在常溫下氧在銅中的固溶度約2ppm。低氧銅杆的含氧量一般在200（175）—400（450）ppm，因此氧的（de）進入（rù）是在銅的液態下吸入的，而上引法無氧銅（tóng）杆則相反，氧在液態銅下保持相當時（shí）間後，被還原而脫去，通常這種杆的含氧量（liàng）都在10—50ppm以下（xià），最低可達1-2ppm，從組織上看（kàn），低氧銅中的氧（yǎng），以氧化（huà）銅狀態，存在於晶粒邊界附近，這（zhè）對低氧（yǎng）銅杆而言可以說是（shì）常見的但對無氧銅杆則很（hěn）少見。氧化銅以（yǐ）夾雜形式在晶界出現對材料的韌性（xìng）產生負麵影響（xiǎng）。而無氧銅中（zhōng）的氧很低（dī），所以這種銅的（de）組織是均勻的單（dān）相組織對韌性有利。在無氧銅杆中（zhōng）的多（duō）孔性是不常見的，而在低氧銅杆中則是常見（jiàn）的一種缺陷。
2）熱（rè）軋組織和鑄（zhù）造組織的區（qū）別
低（dī）氧銅（tóng）杆由於經過熱軋，所以其組織屬熱加工組織，原（yuán）來的鑄造組織已經破碎，在8mm的杆時已有再結晶的形式出現（xiàn），而無氧銅（tóng）杆屬鑄造組織，晶粒粗大，這是為什麽，無氧銅的再結（jié）晶溫度較高，需（xū）要較高退火溫度的固有原因。這是因為，再結晶發生在晶（jīng）粒邊界附近，無氧銅杆組（zǔ）織晶粒粗大，晶粒（lì）尺寸甚至能達幾個毫米，因而（ér）晶粒邊界少，即使通過拉製變形，但晶粒邊界（jiè）相對低氧銅杆還是較少，所以需要較（jiào）高的退火功率。對無氧銅成（chéng）功的退火要求是：由杆經拉（lā）製（zhì），但（dàn）尚未（wèi）鑄（zhù）造組織的（de）線時的第一次退火（huǒ），其退火功率應比同樣情況的低氧銅高10——15％。經繼續拉製，在以後階段（duàn）的退火功（gōng）率應留有足夠的餘量和對低氧銅和無氧銅切實區別執行不同（tóng）的退火工藝，以保證在製品和成品導線的柔軟（ruǎn）性（xìng）。
3）夾雜，氧含量（liàng）波動，表麵氧化物和可能存在的熱軋缺陷的差別
無氧銅杆的可拉性在所有（yǒu）線徑裏與低氧（yǎng）銅杆相比都是優越的（de），除上述組織原因外，無氧（yǎng）銅杆夾雜少，含（hán）氧量穩定，無熱軋可能產生的缺（quē）陷，杆表氧化物厚度可達≤15A。在連鑄連軋生產過程中如果工藝不穩定，對氧監控不嚴，含氧量不穩定將直接影響杆的性能。如果杆的表（biǎo）麵氧化物能在（zài）後工序的連（lián）續清洗中得以彌補外，但比較麻煩的是有相當多的氧化物存（cún）在（zài）於“皮下”，對拉（lā）線（xiàn）斷線影響更直接，故而在拉製微（wēi）細線，超微細線時，為了減少斷線，有時要對銅杆采取不得（dé）已（yǐ）的辦法——剝皮，甚至二次剝（bāo）皮的原因所在，目的要除去皮下氧化（huà）物。
4）低氧銅杆和無氧銅杆的韌性有差（chà）別
兩者都可以拉到0.015mm，但在低溫超（chāo）導線中的低溫級無氧銅，其細絲間的間距隻有0.001mm.
5）從製杆的（de）原材料到製線的經濟性有（yǒu）差別。
製造無氧銅杆要求（qiú）質量較高（gāo）的原材料。一般，拉製直徑（jìng）>1mm的銅線時，低氧銅杆的優點比較明顯，而無氧（yǎng）銅杆顯得更為優越的是（shì）拉製直徑<0.5mm的銅線。
6）低氧銅杆的製線（xiàn）工藝與無氧銅杆的有所不同。
低氧銅杆的製線（xiàn）工藝不能照（zhào）搬到無氧銅杆的製線工藝上來，至少兩者的退（tuì）火工藝是不同的。因為線的柔軟性深受材料成份和製（zhì）杆，製線和退火工藝的影響，不能簡單地說低氧銅或無氧銅誰軟誰硬。
